8月25日，大慶石化化工三廠平穩(wěn)生產(chǎn)SAN327L產(chǎn)品，正逐步優(yōu)化運行，努力實現(xiàn)提質(zhì)增效。大慶石化公司從精益管理出發(fā)，牢牢把控提質(zhì)增效風向標，抓源頭、降能耗、控成本，向檢修裝置開停工過程要效益。

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聚焦價值創(chuàng)造，大慶石化通過創(chuàng)新優(yōu)化檢修操作流程增效，合理統(tǒng)籌使用公用工程降耗，千方百計節(jié)省檢修費用，推進公司提質(zhì)增效工作走深走實。

大慶石化竭力降本增效。

大慶石化公司供圖

大慶石化公司生產(chǎn)運行處和裝置負責人全程督導，隨時根據(jù)現(xiàn)場變化調(diào)整停工方案，較好實現(xiàn)了89套裝置安穩(wěn)停車過程中的效益提升。針對今年檢修裝置多、施工單位多、公用工程統(tǒng)籌協(xié)調(diào)管理難度大等問題，大慶石化統(tǒng)籌兼顧、把握平衡，有序有度使用能源，確保“裝置停得穩(wěn)、效益抓得牢”。

氮氣是停工吹掃期間的“搶手貨”。負責生產(chǎn)氮氣的水氣廠，堅持以生產(chǎn)裝置檢修需求為導向，根據(jù)外網(wǎng)實際用量，及時調(diào)整氮氣壓力在區(qū)間下限運行，確保氮氣管網(wǎng)平衡的同時，盡可能節(jié)約氮氣。大檢修期間，水氣廠平穩(wěn)供應氮氣3200萬立方米，為各裝置停工檢修提供了充足保障。

與氮氣使用量增加不同，熱電廠面對大檢修期間裝置用電、汽負荷減少的實際，以節(jié)能減排為導向，全面分析停開工過程中的負荷需求、電網(wǎng)結(jié)構(gòu)及電費組成等因素，將開停工過程中的過剩能量，送至110千伏聯(lián)合總變、全密度總變，替代原本外購電能，不足部分由220千伏變電所降壓后補充。

煉油廠按照“一裝置一策”制定《壓減不合格油和回煉油量運行方案》，嚴控各裝置塔罐液位，降低裝置內(nèi)存油，同時增加裝置內(nèi)循環(huán)時間，退料期間全力產(chǎn)出合格油品，與以往停工相比，增產(chǎn)6060噸合格油品，創(chuàng)效上百萬元。

化肥運行部提前停運高耗能設備,停工當天省下10多萬元設備能耗費用。操作人員熟記停工方案和操作卡等相關(guān)內(nèi)容，在保證安全的前提下，將相關(guān)指標控制到下限運行，每小時節(jié)約蒸汽10余噸。合成氨裝置崗位員工合理存儲管線和設備內(nèi)剩余物料，實現(xiàn)了零物料成本開工，節(jié)省費用近5萬元。

塑料廠將高壓一裝置反應壓力氣量逐步泄放至高分、低分系統(tǒng)，崗位員工精細操作避免壓力超高向火炬排放，回收乙烯6噸。低壓裝置停工時，他們改變以往將系統(tǒng)己烷排入油桶的做法，由技術(shù)人員和經(jīng)驗豐富的操作人員共同完成“連蒸帶壓”式操作，實現(xiàn)了己烷全回收。

新舉措、新工藝、新工法進一步提升了大檢修精細化管理能力，也成為各單位應對成本緊缺挑戰(zhàn)的利器。在煉油廠延遲焦化裝置焦炭塔理化檢測中，煉油廠與化建公司密切配合，首次在受限空間內(nèi)，借助原有設備搭建“傘型”平臺，替代了傳統(tǒng)滿堂紅腳手架作業(yè)，省下安裝費用15萬元。化肥運行部經(jīng)過技術(shù)攻關(guān)和修舊利廢，將合成氨裝置氨罐冷卻器和油冷卻器換熱方式，由生活水換熱改為啟用閑置涼水塔換熱，節(jié)省水費近50萬元。

節(jié)約就是創(chuàng)效，節(jié)省也是增收。大慶石化各單位牢固樹立“企業(yè)與員工是命運共同體”的思想意識，扎實推進檢修過程中提質(zhì)增效措施落實落地，全面提升大檢修工作效率和水平。化建公司陳鐵民是一名只有高中學歷的電焊工，卻憑借愛鉆研的勁頭，在手機上下載英文版“放樣”APP，只用一個計算器就在A4紙大小的空地上實現(xiàn)了精準放樣，節(jié)省了空間、提高了效率。設備維修中心王利強帶領(lǐng)班組員工修復6000臺壓力表，節(jié)約上百萬元。化工一污水裝置班組員工自己動手修復沉淀池蝶閥，節(jié)省檢修費用4萬余元。

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